Liebe Modellflieger,
der Sommer hatte sich dieses Jahr zu großen Teilen in den Herbst verlegt, weshalb noch bis weit in den November geflogen werden konnte. Weil so häufig der Wind aus Osten blies (gaaanz ungünstig!), blieb das nicht ohne Folgen fürs Material.
Aber jetzt ist alles wieder repariert und damit kann die Bausaison endlich eröffnet werden!
Ich möchte Euch ein wenig teilhaben lassen an meinem aktuellen Projekt - dem Nachbau einer ZLIN 50 LS.

(der Bericht wird dem Baufortschritt entsprechend aktualisiert)

Also, ich fange mal an mit der Vorderpartie. Motorspant einharzen (Bilder 1 und 2):

und Ausschnitte für den Zugang zum Schalldämpferraum und zur Kühlung des Schalldämpfers legen (Bilder 3 und 4):

Weiter geht’s mit der Fahrwerkauflage (Bild 5) und dem Verstärkungsspant zur Einleitung der Fw-Kräfte in die Zelle (Bild 6):  

Warum die Auflage so eigenartig aussieht, wird sich später klären, wenn man die Fläche sieht. Sodann habe ich die hintere Flächenauflage eingeharzt und auch ihr einen Verstärkungsspant vorgesetzt (Bild 7), weil der GfK-Rumpf ohne Spanten kam und deshalb zunächst mal sehr labil war. Und wenn schon mal hinten gebaut wird, habe ich in die Seitenruderflosse gleich den Durchgang für’s Höhenruder geschnitten und mit dickerem Balsa hinterklebt (Bild 8), damit die Flosse später eine ordentliche Auflage und Verbindung zur Zelle hat. Mit dieser Auflage verbunden sind gleich die Rahmen für die HR-Servos. Es muss später nur noch der entsprechende Ausschnitt in der GfK-Haut freigeschnitten werden.

Nachdem der Höhenrudereinbau schon vorbereitet wurde, soll es dort auch gleich weitergehen. Das Höhenruder lag dem Baukasten im Ganzen als Styro-Abachi-Sandwich bei. Die Ruderblätter habe ich dann abgetrennt, Blätter und Dämpfungsfläche mit End- bzw. Scharnierleisten versehen und den Ruderblättern die Ausgleichsnasen angefügt. Dabei habe ich auch gleich das Seitenruderblatt, das schon grob in Form war, mit verarztet. 

(Bild 9) Nach dem „Beglasen“ mit 25 g-Matte konnte die HR-Dämpfungsfläche in die Aussparung im SR eingebaut werden. Danach die HR-Bettung vervollständigt, die SR-Abschlussleiste und das Widerlager für das Spornrad eingeklebt sowie die Abstrebung für das HR angepasst. Zunächst aus dünnem Sperrholz hergestellt wurden die abnehmbaren Streben dann mit 2 mm Balsa beplankt und profilgeschliffen. Ebenso wurden die Ruderblätter verschliffen und die Bohrungen für die 4 mm – Stiftscharniere gesetzt (Bild 10).

(Bild 13) Das gibt sowohl dem Rahmen die nötige Stabilität als auch ausreichenden Halt für die Verschraubung der inzwischen passend ausgeschnittenen Kabinenhaube. Eine Klemmlippe an der Vorderseite und ein Schiebeverschluss im Rumpf dahinter sichern die komplette Haube im Betrieb gegen unbeabsichtigtes Lösen und Klappern.

Nun den Rumpf auf den Rücken gedreht und für die Inneneinrichtung gesorgt: (Bild 14) In das kleine „Häuschen“ oben rechts kommen die Akkus der Doppelstromversorgung. Links daneben die Grundplatte für die später einzurüstende Akkuweiche mit „Powermanagement“, d.h. vom Empfänger getrennte Stromversorgung für 5 Kanäle und deren HF-Entkoppelung vom Empfänger. Darunter, jetzt aus dieser Perspektive nicht zu sehen, ist das SR-Servo verbaut, man erkennt gerade noch die CfK-Schubstange, die zur weiter hinten eingebauten Wippe für die Seilanlenkung führt. Damit werden die Servolager von den Spannkräften der Steuerseile entlastet und es ergeben sich mehr Möglichkeiten für den Einbauort des Servos. Ziel war unter anderem, so viel Ausrüstung wie möglich vor oder auf dem Schwerpunkt zu verbauen.

Weiter an der Bordwand nach hinten befindet sich nur noch die Wechselplatine für den Empfänger, auf weichen Schwinggummis gelagert. Auf der gegenüberliegenden Seite sieht man den 500 ml Tank in seiner Halterung. Ob das Modell erst nach Abnehmen der Kabinenhaube betankt werden kann oder einen außenliegenden Betankungsanschluss bekommt, entscheidet sich daran, ob die Akkuweiche berührungslos (von außen) geschaltet werden kann oder noch einen konventionellen Ein/Aus-Schalter benötigt, der dann auch unter der Kabinenhaube liegen würde.

Inzwischen haben die Bilder schon so viele Details enthüllt, dass sich nicht mehr verheimlichen lässt, dass es sich um eine ZLIN 50 LS handeln müsste. Richtig! Bausatz von AIRFLY, die Konstruktion des Modells stammt aus den frühen 80er Jahren, und seitdem lag dieses noch nicht angefangene Bausatz bei seinem Erstbesitzer wohl auch schon im Keller. Gegen eine geringe Transfergebühr konnte ich ihn aus seinem Tiefschlaf erlösen und den Besitzer von der Last befreien, sich der Mühe des Fertigstellens zu unterziehen.
Im Laufe der Zeit waren zwar einige Teile des ursprünglichen Bausatzes verloren gegangen, aber das Wesentliche war noch vorhanden. Die ZLIN spannt 212 cm, soll knapp 7 kg wiegen und mit 25 – 50 ccm befeuert werden. Verglichen mit den Ansprüchen, die heutige ARF- oder Voll-GfK-Flieger erfüllen, ist der hier vorgefundene Standard schon „erschreckend“. Aber: Dieser Bausatz wird auch heute noch von AIRFLY angeboten, zu einem seit 25 Jahren fast unveränderten Preis! Und so gesehen wäre das Preis-Leistungsverhältnis auch heute noch in Ordnung.

Fahrwerk / Flächenbefestigung
Nun zu der in der ersten Folge aufgeworfenen Frage, was die eigenartige Form des Kastens (Bild 5 und 6) aus relativ massiven Sperrholzsegmenten an der Rumpfunterseite bestimmt hat.Nach den Vorstellungen des Konstrukteurs sollte das Fahrwerk, ein Alu-Bügel, auf der Flächenunterseite mit dieser verschraubt werden. Diese Verschraubung sollte wohl zugleich auch die Fläche vorne mit dem Rumpf verbinden. Abgesehen davon, dass der Fahrwerksbügel fehlte – ich besorgte mir einen besser geeigneten aus GfK von KHK – erschien mir diese Art der Verbindung zu instabil, weil die Landekräfte von der Styro/Abachi-Fläche aufgenommen werden sollten. Obendrein war das auch zu umständlich zu montieren.

Ich schnitt stattdessen die Fläche vorne U-förmig in der Breite des Rumpfes aus (Bild 16).

Der vordere Hilfsholm bildete zugleich die Rückseite des Ausschnittes. Wenn die Fläche nun unter den Rumpf geschoben wird, umfasste der U-Ausschnitt exakt diesen Kasten, der mit der vorderen Flächenauflage am Rumpf verbunden ist. Der „Deckel“ des Kastens ist so angestellt, dass der Fahrwerksbügel damit direkt im richtigen Winkel verschraubt werden kann. An der Fläche fasst eine schmale Leiste am Hilfsholm unter den Deckel, so dass die Fläche, in die richtige Position unter den Rumpf geschoben und hinten mit zwei M6-Bolzen gesichert, dann in allen Richtungen fixiert ist. Zugleich steht das Flugzeug bei abgenommener Fläche immer noch auf den eigenen Beinen.

Fläche
Nun zur Tragfläche selber: Im Bausatz waren zwei Flächenhälften aus Styro / Abachi enthalten. Stützrippen und eine Steckung waren zwar bei später produzierten Bausätzen Lieferumfang, bei meiner offenbar sehr alten Version aber noch nicht vorgesehen, so dass die Flächen stumpf miteinander zu verbinden waren. Dazu habe ich zwei Hilfsholme aus Sperrholz gesägt, jeweils in der vollen Profilhöhe und je 50 cm lang. Vorne, am Ausschnitt für den Rumpf 4 mm stark, hinten auf Höhe der 2/3-Tiefe in 2 mm Stärke.

In die Flächenhälften hatte ich entsprechende Schlitze gesägt, so dass das Ganze in den Negativschalen der Flächenkerne liegend mit angedicktem Epoxy verleimt werden konnte. Die mit etwas Übermaß gesägten Holme wurden anschließend bündig verschliffen. Für die hintere Flächenauflage wurde eine Verstärkung aus 1 mm-Sperrholz aufgeleimt, die gleichzeitig dem letzten Drittel des Profils noch etwas mehr Stabilität gibt. Vor dem Zusammenfügen der Flächenhälften hatte ich bereits die Servoschächte ausgeschnitten, die Kabel eingezogen und die Querruder herausgetrennt, die Verkastung, die flächenseitigen Lagerböcke und die Abdeckleisten für die Hohlkehlen angebracht. Zum Abschluss wurde auch die Fläche mit 25 g-Matte und Epoxy versiegelt (Bild 17).

Die QR-Klappen wurden auf Maß gesägt und mit einer Kopfleiste versehen (Bild 18). Im angebauten Zustand, d.h. in der korrekten Position und mit dem Profilverlauf fluchtend, wurde ein 2 mm-Draht in die Lagerböcke geschoben und die zwischen den Lagerböcken aufgefädelten ABS-Röhrchen mit der Kopfleiste provisorisch verklebt. Nach dem der Draht wieder herausgezogen war, wurde der Aufbau der QR fertig gestellt: Lagerröhrchen mit eingedickten Epoxy vollständig verkleben, das Halbrund der klappenseitigen Hohlkehle aufbauen und den Schlitz für das Ruderhorn fräsen. Verschleifen, Beglasen und Einkleben des Ruderhorns – fertig waren die Querruder. Die Hohlkehlen haben nur minimal Luft, trotzdem ist alles vollkommen leichtgängig (Bild 19/20).

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